AAC-Produktionslinie

AAC-Blöcke bestehen aus Flugasche (Kalkschlacke oder Sand) als Hauptrohstoff, Zement und Kalk als Zementmaterialien und Aluminiumpulver als Schaumbildner. Die wichtigsten Formverfahren sind das Zerkleinern, Messen, Mischen, Gießen, Aushärten, Schneiden und Dämpfen des Materials .Als neues Wandkörpermaterial mit den Eigenschaften geringes Gewicht, Wärmeschutz, Energieeinsparung, Abfallrecycling, Umweltschutz und Komfort usw. wird der AAC-Leichtblock jetzt weltweit nachdrücklich gefördert.

(01)Bandförderer (02)Dosiermaschine (03)Rollensieb (04)Mahlkopfsilo (05)Nasskugelmühle (06)Backenbrecher (07)Staubfänger (08)Bucker-Elevator (09)Silo für groben Kalk ( 10) Trockenkugelmühle (11) Silo für Feinkalk (12) Zementsilo (13) Schneckenförderer (14) Güllelagertank (15) Wiegebehälter für Gülle (16) Wiegebehälter für Kalk und Zement (17) Fährwagen ( 18)Drehkran (19)Vertikale Schneidemaschine (20)Horizontale Schneidemaschine (21)Dreh- und Gruppierkran (22)Härtungswagen (23)Autoklav (24)Kran für fertige Produkte (25)Blockklemmmaschine (26)Seitenwinde Plattenrückgabe

Rohstoffvorbereitung → Zement → Kalk → Gips → Additiv → Sand → Rohstoffdosierung → Mischen und Gießen → Zum Einbringen von Stahlstangen in Porenbetonplatten (optional) → Vorhärten → Drehkran dreht die Form um und beginnt mit dem Entformen → Der Schneidwagen macht sich bereit → Die Schneidemaschine schneidet das geformte Material horizontal und vertikal → Entfernen Sie den unteren Teil des geformten Materials → Gruppieren Sie den Aushärtungswagen und senden Sie die Halbzeuge in die Autoklaven → Aushärten → Fertige Blöcke werden aus den Autoklaven entnommen → Würfeln → zum Verladen verpackt → Transport der fertigen Produkte →

1. Rohstoffbehandlung

Die Produktionslinie für AAC-Blöcke muss das silikatische Material wie Sand, Flugasche usw. pulverisieren. Je nach Rohstoffen und Prozesseigenschaften kann der Mahlprozess in Trockenmahlen zu Pulver, Nassmahlen mit Wasser zu Brei und Mischmahlen eingeteilt werden mit Limette.Das Mischmahlen kann auch in Trockenmischungen zur Herstellung von Kunststoffmaterial und Nassmahlen mit Wasser unterteilt werden.Die Nassmahltechnik mit Wasser dient der Verbesserung der Eigenschaften von Flugasche oder Sand, was als „hydrothermales Kugelzertrümmern“ bezeichnet wird. Im Allgemeinen handelt es sich bei den meisten Kalken um Stückkalke, die zerkleinert und gemahlen werden sollten.Gips (Gips) wird im Allgemeinen nicht alleine gemahlen, sondern üblicherweise mit Flugasche oder Kalk versetzt und mit derselben Kalkmühle gemahlen.Andere Hilfsstoffe und Chemikalien werden oft vorab vorbereitet.
Der Rohstoffvorbereitungsprozess ist der Vorbereitungsprozess der Zutaten, der die technologischen Anforderungen erfüllen soll, und die Verarbeitung der Rohstoffe und der Lagerprozess vor der Fertigstellung der Zutaten für die gesamte Produktion können reibungslos durchgeführt werden, die Produktqualität kann den Anforderungen der meisten gerecht werden Grundlegende Aspekte des Prozesses haben einen direkten Einfluss.
(1) Backenbrecher

Damit das Material den technologischen Anforderungen von Porenbetonsteinen entspricht, sollten grundsätzlich kalkhaltige und silikatische Materialien gemahlen werden.Vor dem Eintritt in die Mühle sollten einige Schüttgüter zunächst zerkleinert werden, um die erforderliche Aufgabegröße für den Eintritt in die sekundäre Kugelmühlenmahlung zu erreichen.
A.Funktionsprinzip
Während des Betriebs treibt der Motor durch die Riemen die Drehung der Exzenterwelle an, so dass sich die bewegliche Backe periodisch schließt und die feste Backe verlässt. Dadurch werden die Materialien gequetscht, gerieben und gemahlen, so dass die Materialien kleiner werden und allmählich aus der Auslassöffnung fallen.
B.Merkmale
Der Brecher verfügt über Eigenschaften wie: großes Brechverhältnis, hohe Ausbeute, gleichmäßige Partikelgröße, einfache Struktur, zuverlässiger Betrieb, einfache Wartung, wirtschaftliche Kosten usw.
C.Wichtigste technische Spezifikation

Modell	Max. Durchmesser des Zuführmaterials (mm)	Entladungsgröße (cm)	Produktionskapazität (t/h)	Leistung (kW)	Gewicht (t)	Hauptrahmenabmessungen (L×B×H)(mm)
PEX-150×750	125	10-40	10-40	15	3.5	1430×1635×1108
PEX-250×750	210	25-60	15-30	22	4.5	1667×1545×1020
PEX-250×1000	210	25-60	20-52	30-37	6.5	1580×1964×1380
PEX-250×1200	210	25-60	25-60	37	7.7	1580×2164×1430
PEX-300×1300	250	20-80	30-90	55	11	1750×2320×1730

(2)Becherwerk

Becherwerk ist eine unverzichtbare Ausrüstung in der AAC-Produktionslinie.Es wird verwendet, um Kalk, Gips und andere Materialien, die mit einem Backenbrecher pulverisiert wurden, in Lagersilos zu befördern und so die Rohstoffmischung vorzubereiten.
A.Funktionsprinzip
NE-Becherwerk besteht aus Betriebsteilen (Eimer und Traktionsband), oberen Teilen mit Übertragungstrommel, unteren Teilen mit Spannrolle, Mittelgehäuse, Betätigungsvorrichtung und Bremsvorrichtung usw. Es wird zum Fördern von Pulver mit losem Material (ρ < 1,5 t/m³), Partikel oder Blöcke wie Kohle, Sand, Brise, Zement und gebrochenes Erz usw.
B.Haupteigenschaften
Der NE-Becheraufzug übernimmt die Durchflusszuführung.Das Material wird über eine Plate-Link-Kette nach oben befördert und dann durch die Wirkung der Schwerkraft entladen.Unsere Aufzüge sind Multi-Standard, haben eine hohe Produktionskapazität und einen niedrigen Energieverbrauch.Die Konstruktion ist vollständig geschlossen und verfügt über eine langsam laufende Kette, wodurch verhindert wird, dass das Material zurückfließt, sodass keine Energie verschwendet wird.Während des Betriebs entsteht keine Lärmbelästigung.
C.Wichtigste technische Spezifikation

Modell	Förderkapazität  (m³ /h)	Hubgeschwindigkeit (m/s)	Hauptwellengeschwindigkeit (U/min)	Durchmesser des Materials (mm)	Hoperp
					Volumen (L)	Breite (mm)	Abstand (mm)
NE15	15	0.5	15.54	<40	2.5	250	203
NE30	30	0.5	16.45	<50	7.8	300	305

(3)Bandförderer

Der Bandförderer ist ein sehr wichtiges Transportgerät in der AAC-Produktionslinie, das zum Transport von Flugasche, Sand, Kalk und anderen Rohstoffen verwendet wird. Es handelt sich um die effizienteste kontinuierliche Fördereinrichtung. Das Förderband bewegt sich nach dem Prinzip des Reibungsantriebs.Gekennzeichnet durch große Kapazität, lange Übertragung, reibungslosen Transport, keine Relativbewegung von Material und Förderband, weniger Lärm, einfache Struktur, einfache Wartung, geringeren Energieverbrauch und standardisierte Komponenten.

A.Wichtigste technische Daten für Bandförderer

Riemenbreite (mm)	Länge (m) Leistung (kW)			Geschwindigkeit (m/s)	Kapazität (t/h)
500	≤12 / 3	12-20 / 4-5,5	20-30 / 5,5-7,5	0,8-1,0	50-191
650	≤12 / 4	12-20 / 5.5	20-30 / 7,5-11	0,8-1,60	80-250

(4)Kugelmühle

Das Mahlen der Rohstoffe ist ein wichtiger Schritt bei der Herstellung von Porenbetonblöcken.Kalk, Gips, Sand, Schlacke und andere Materialien können vollständig gemischt werden und erst nach dem Pulvermahlen interagieren, um dann die Festigkeit der Produkte zu verbessern.Die Kugelmühle ist die Schlüsselausrüstung für die Materialzertrümmerung.
A.Funktionsprinzip der Kugelmühle
Die Kugelmühle ist eine horizontale Zylinderdrehvorrichtung, ein Außengetriebe, zwei Kabinen und eine Gitterkugelmühle.Über eine Hohlwellenschnecke werden die Rohstoffe gleichmäßig in die erste Kabine gefördert.In der ersten Kabine gibt es eine Leiterauskleidung oder eine gewellte Auskleidung sowie Stahlkugeln unterschiedlicher Größe.Wenn die Kugelmühle in Betrieb ist, erzeugt die Kabine eine Zentrifugalkraft und bringt die Kugel auf eine bestimmte Höhe, fällt dann herunter, zerstampft und mahlt die Materialien.Nach der Grobmahlung in der ersten Kabine gelangen die Rohstoffe durch die Einzelkammerplatte in die zweite Kabine.In der zweiten Kabine gibt es eine flache Auskleidung und eine Stahlkugel, in der die Rohstoffe gemahlen werden.Abschließend wird das Pulver durch die Austragsrostplatte ausgetragen, um den Mahlvorgang abzuschließen.
B.Haupteigenschaften
Die Maschine besteht aus Zuführteil, Entladeteil, Drehteil und Antriebsteil (Untersetzungsgetriebe, kleines Getriebe, Motoren, elektrische Steuerung) und anderen Hauptkomponenten.Diese Maschine verwendet ein Außenzahnrad und eine Hohlwellenunterstützung.Die Hohlwelle besteht aus Stahlguss und die herausnehmbare Auskleidung, die Bearbeitung des drehenden Zahnrads wurde aus Gusseisen hergestellt und die Verschleißauskleidung wurde in den Zylinder eingebettet (es gibt zwei Arten von Auskleidungen: Gummiauskleidung und Stahlauskleidung, die Gummiauskleidung ist leicht, geräuscharm, tragbar, gut Abdichtung, im Allgemeinen bevorzugt. )Diese Maschine verfügt über eine gute Verschleißfestigkeit sowie einen reibungslosen und zuverlässigen Betrieb.
C.Technische Hauptdaten der Kugelmühle

Modell	Φ1,5×5,7	Φ1,83×7	Φ2,2×7	Φ2,4×8
Kapazität (t/h)	3,5-4	8-12	15-17	19-22
Max. Durchmesser des Zuführmaterials (mm)	≤25	≤25	≤25	≤25
Laden (T)	11	21	30	40
Leistung (kW)	130	245	380	475
Gewicht (t)	23	36	49	68

(5) Mischbehälter für Abfallschlamm (vor der Kugelmühle)

Der Mischbehälter für Abfallschlamm besteht aus einer Befestigungsplattform, einer Leiter, einer Barriere, einem Mischer und einem Tank.Normalerweise sollten die vom Fährwagen verschwendete Gülle und alle anderen verschwendeten Materialien im Tank mit Wasser vermischt werden.Das gemischte Material wird recycelt und mit der ursprünglichen Gülle verwendet.

(6)Kalk, Zementsilo

Die Silorolle wird zur Lagerung von Materialien verwendet und ist mit Luftkissen oder Vibrationsmotor ausgestattet.Je nach Volumen lauten die Angaben: 100m³, 200m³, 300m³.Sie können je nach Bedarf ausgewählter Linien konfiguriert werden.
2. Dosierung und Ausgießen

Bei der Dosierung handelt es sich um Geräte, bei denen die fertigen Chargenmaterialien und alle Rohstoffe abgewogen, die Temperatur, die Konzentration und das hinzugefügte Material angepasst und dann je nach Prozessanforderung das Material auf einmal in den Mischer eingespeist werden.Die Dosierung ist ein Schlüsselelement des Porenbetonprozesses. Sie hängt vom Rohmaterial ab, vom Prozentsatz der Wirkstoffe und von der Fließfähigkeit und Viskosität der Aufschlämmung. Sie ist geeignet, ob Aluminiumpulver für die Gas- und Grünkörperhärtung geeignet ist.
Der Gießprozess ist der einzigartige Herstellungsprozess von Porenbeton, der sich von anderen Betonarten unterscheidet.Beim Gießvorgang handelt es sich um den Dosiervorgang nach der Messung und der notwendigen Einstellung, indem man in den Mischer einfüllt, um die Materialien zu vermischen, die für die Verarbeitung der vorgeschriebenen Zeit, Temperatur und Dichte der Aufschlämmung hergestellt wurden und durch das Gießloch des Mischers in eine Form gegossen werden.Die Aufschlämmung führt in der Form eine Reihe physikalischer und chemischer Reaktionen durch und erzeugt Blasen, die die Aufschlämmung aufblasen, verdicken und aushärten lassen.Der Gießprozess ist ein wichtiger Prozess zur Beeinflussung der Porenstruktur.Der Dosiervorgang und der Gießvorgang bilden einen Kernbestandteil des Produktionsprozesses von Porenbetonblöcken.
Der Vorhärtungsprozess ist hauptsächlich der Prozess nach dem Gießen der Aufschlämmung, damit diese weiter eingedickt und ausgehärtet wird.
(1) Wiegesystem

Die physikalischen Zustände der Rohstoffe für Porenbeton sind flüssiger Typ, Schlammtyp, Pulvertyp, Pulveraluminium und Stückaluminium.Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Waagen, wie z. B. Kalkablagerungen, Zementwaagen, Güllewaagen usw. Das Material wird durch das automatische Messsystem präzise gemessen.
A.Wiegebehälter für Kalk und Zement

Wird zum Wiegen von Zement und Kalk und zum anschließenden Fördern in den Gießmischer verwendet.

Volumen	Jährliche Kapazität
1,2m³	≤150000m³
2,0m³	﹥150000m³

B.Güllewägebehälter
Wird zum Wiegen der Gülle und zum anschließenden Einfüllen in den Gießmischer verwendet.

Volumen	Jährliche Kapazität
2,5m³	≤150000m³
4,5m³	≤150000m³

C.Wassermesstank
Wassermessung und automatische Wasserübertragung zum Güllemischer.

Messbereich	Jährliche Kapazität
250 kg	≤150000m³
500 kg	﹥150000m³

(2) Aluminium-Pulvermischer

Bestehend aus dem Zylinder, einer Halterung und einer pneumatischen Absperrklappe (doppeltes Signalausgabegerät).Es wird zum Mischen von Aluminiumpulver verwendet.

(3) Gießmischer

Ein Gießmischer besteht aus einem Mischzylinder, einer Mischwelle, einem Übertragungsmechanismus, einer Umlenkvorrichtung, einer Düsenvorrichtung usw. und ist die Hauptausrüstung einer Porenbetonanlage.Mit einem Gießmischer werden Schlämme, Zement, Kalk, Gips und Aluminiumpulver in einem bestimmten Verhältnis gemischt, nach gleichmäßigem Mischen und vollständiger Reaktion wird die gemischte Schlämme dann rechtzeitig in den Formrahmen gegossen.

Modell	Durchmesser des Laufs (mm)	Durchmesser der Schaufel (mm)	Mischgeschwindigkeit (U/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2m	1700	570	566	37	≤150000
4,8m	1900	600	590	37	200.000-250.000
6m	2000	640	650	45	300000

(4) Gießender Fährwagen

Der Gießfährwagen ist die wesentliche Ausrüstung des autoklavierten Abschnitts in der Produktionslinie für AAC-Blöcke, die zum Ziehen dient.Es besteht aus Wagenrahmen, Antrieb und Positionierungsmechanismus.Der Wagenrahmen ist aus Profilstahl geschweißt.Der Antrieb besteht aus Untersetzungsgetriebe, Kupplung, Welle, Antriebsrad und angetriebenem Rad.Der Fährwagen zeichnet sich durch starke Kraft beim Ziehen, Schieben und Anhalten aus.Bei schneller Bewegung kann es präzise positioniert und verbunden werden und kann bei voller Beladung frequenzmäßig langsam laufen, bei leerer Beladung kann es auch frequenzschnell laufen.

Technische Daten des Fährwagens (m)	Belastung (t)	Gehgeschwindigkeit/-frequenz (m/min)	Spurabstand (mm)	Leistung (Kw)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4.2	6	0 ~20	3620	7.5	≤150000
4.8	8		4220	9	20-250000
6	10		4970	15	300000

(5) Formrahmen, Seitenplatte
Die Formen der AAC-Blockproduktionslinie sind in Formrahmen und Seitenplatte unterteilt, die eine wichtige Ausrüstung für die Produktformung darstellen.Die gemischten Rohstoffe werden durch einen Gießmischer in die Form gegossen, begast und vorgehärtet. Nach dem Erstarren und Entformen kann der grüne Block geschnitten werden.Der Formrahmen und die Seitenplatte können Schlamm enthalten, vorhärten, ausgasen und sich nach der Kombination verfestigen.Gleichzeitig transportieren die Seitenplatten die grünen Blöcke zum Schneiden zur Schneidemaschine, gruppieren sie im Aushärtungswagen und bewegen sie dann in den Autoklaven.

Modell	Abmessung (m)			Kubatur einer einzelnen Form (m³/Form)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
	Länge	Breite	Höhe
4,2×1,2×0,6m	4200	1200	600	3.024	≤150000
4,8×1,2×0,6m	4800			3.456	200.000-250.000
6×1,2×0,6m	6000			4.32	300000

3. Drehen und Schneiden
Turing-Kran und Schneidemaschine sind die beiden Hauptausrüstungen in der AAC-Blockproduktionsanlage, die zum Schneiden von Blockkuchen und zur Formverarbeitung verwendet werden.Die Dreh- und Schneidtechnologie zeichnet sich durch Massenformung, flexible Form und Größe sowie eine Produktion mit massiver Mechanisierung aus.
(1) Drehkran

Der Drehkran besteht aus Aufhängung, Ringen, Drehverriegelung, Spannschäkel usw. Er wird zum Entformen und Übertragen von Blöcken verwendet.
Der Drehkran kippt den Block um 90° in die Luft.Anschließend erfolgt die Entformung.Die abgetrennte Seitenplatte wird mit dem zurückgeführten Formrahmen zum Ausgießen der recycelten Aufschlämmung kombiniert.

Modell	Belastung (t)	Max. Abstand des Kleiderbügels (mm)	Gehgeschwindigkeit/-frequenz (m/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2×1,2m	10	1300	0-18	16.5	≤150000
4,8×1,2m	12		0-51	18.5	200.000-250.000
6×1,2m	20		0-51	22	300000

(2) Schneidemaschine

Es besteht aus einer vertikalen Schneidemaschine und einer horizontalen Schneidemaschine.Nach dem Gießen wird Porenbeton nach dem Vorhärten zu einem geformten Kuchen.Der Kuchen wird entsprechend den Anforderungen des Benutzers auf die exakte Größe zugeschnitten.

Vertikale Schneidemaschine

Horizontale Schneidemaschine

Arbeitsprinzip
Nach dem Entformen wird die Seitenplatte mit dem Blockkuchen überführt und auf dem Schneidwagen befestigt, der von einem Motor angetrieben wird.Anschließend wird der Kuchen zum vertikalen und horizontalen Schneiden zur Schneidemaschine transportiert.Wenn die Kuchen an der horizontalen Schneidemaschine ankommen, wird die Seitenplatte mit dem Kuchen durch eine Hebevorrichtung angehoben.Der Schneidwagen dreht sich in die Ausgangsposition zurück und ist für einen weiteren Transport während des horizontalen Schneidens vorbereitet.Nach dem horizontalen Schneiden lädt die Hebevorrichtung die Seitenplatte mit Kuchen auf einen anderen Schneidwagen.Anschließend wird der Kuchen zur vertikalen Verarbeitung zur Vertikalschneidemaschine transportiert.

Modell	Körpergröße (m)	Schnittgenauigkeit (mm)	Schnittzykluszeit (min/Form)	Durchmesser des Schneiddrahtes (mm)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2m	4,2×1,2×0,6	±3、±1,5、±1,5	≤5		≤150000
4,8m	4,8×1,2×0,6		≤5	φ0,8	200.000-250.000
6m	6,0×1,2×0,6		≤6		300000

(3) Kipp- und Gruppierkran
Nach dem Schneiden trennt der Kipp- und Gruppierkran den unteren und oberen Abfall durch Kippen des Blockkuchens.Und dann wird der Kuchen zum Gruppieren hochgehoben und transportiert,

Modell	Belastung (t)	Max. Abstand des Kleiderbügels (mm)	Gehgeschwindigkeit/-frequenz (m/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2×1,2m	10	1850	0-20	20.5	≤150000
4,8×1,2m	12		0-51	22.5	200.000-250.000
6×1,2m	20		0-51	26	300000

(4) Gruppierkran
Der Gruppierkran bewegt den Kuchen mit der Seitenplatte vertikal über die Kette.Die Kette wird über den Ölzylinder angetrieben und der Kran wird durch die Funktion des Getriebemotors horizontal bewegt.So bewegt und gruppiert sich der Kuchen.

4. Fertiges Produkt

Der Blockkuchen wird im Autoklaven ausgehärtet.Es ist der letzte Arbeitsvorgang, der sich direkt auf die Qualität des fertigen Blocks auswirkt.
Zur Verbesserung der Automatisierung werden häufig auch Blocktrenn- und Verpackungssysteme eingesetzt.Nach dem Trocknen werden die AAC-Blöcke aus den Autoklaven entnommen. Durch den Prozess des Hebens, Trennens und Verpackens können sie mit einem Gabelstapler in den Endproduktbereich transportiert werden.
(1) Aushärtungswagen

Der Aushärtewagen besteht aus Rahmen und Rad.Es dient zum Transport des Blocks in den und aus dem Autoklaven, der während der Produktion als spezieller Transportwagen dient.Der geschnittene Rohblock wurde zur Aushärtung in den Autoklaven geschickt und nach der Aushärtung in den Endproduktbereich verbracht.

Modell	Belastung (t)	Spurweite zwischen den Rädern (mm)	Spurweite (mm)	Anzahl der Formen Form/Wagen	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2m	10	3010	630	2	≤150000
4,8m	12	3450	856	3	20-250000
6m	20	4460	856	3	300000

(2) Autoklav

Als Kernausrüstung der Produktionslinie wird der Autoklav zum Aushärten des Blocks unter hohem Druck und hoher Temperatur eingesetzt.

Modell	Auslegungsdruck (Mpa)	Temperatur einstellen (°C)	Arbeitsmedium	Öffnungsmethode	Jahreskapazität (m³/Jahr)
φ2×31m	1.6	204	Gesättigter Wasserdampf	Öffne die Tür  an beiden Enden	≤150000
φ2,5×31m					200.000-250.000
φ2,68×39m					300000

(3) Fertigblockklemme

Fertigblockklemmen werden an einem Spezialkran montiert.Sowohl das Gehen als auch das Heben der Klemme erfolgt über den Kran.Das Heben wird durch einen Führungsrahmen gesteuert, der stabil und präzise ist.Es wird speziell zum Bewegen fertiger Blöcke von der Seitenplatte zum endgültigen Verpacken verwendet.

Modell	Belastung (t)	Max. Abstand des Kleiderbügels (mm)	Gehgeschwindigkeit/-frequenz (m/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2×1,2m	10	1750	0-18	16.5	≤150000
4,8×1,2m	12		0-51	18.5	200.000-250.000
6×1,2m	20		0-51	22	300000

(4) Mobiler Separator

Der Separator wird verwendet, um den fertigen Block von Schicht zu Schicht zu trennen.Unser Separator übernimmt automatisch die Arbeit und gruppiert die fertigen Produkte
(5) Automatischer Cuber-Kran

Der Würfelkran zerkleinert die fertigen Produkte nach dem Trennvorgang.Die fertigen Produkte werden Stapel für Stapel aufgeteilt.Anschließend transportiert der Tankförderer den gestapelten Block zum Verpacken
(6) Automatischer Palettenanbieter

Ausgestattet mit Blockklemmsystem und Tankförderer. Effiziente und stabile Bereitstellung der Palette für die Produktion
(7) Tankartiges Förder- und Verpackungssystem

Der fertige Block wird nach dem Trennen und Stapeln verpackt.Die verpackten Blöcke werden per Gabelstapler in fertige Produkte überführt.

(8) Kessel
Der Kessel wird verwendet, um Wärmeenergie und Dampf für den Autoklaven bereitzustellen, um einen hohen Innendruck und eine hohe Temperatur zu gewährleisten, die dafür sorgen, dass der Block die Hydratationsreaktion für einen qualifizierten AAC-Block abschließt.