AAC-Blockmaschine

AAC-Blöcke bestehen aus Flugasche (Kalkschlacke oder Sand) als Hauptrohstoff, Zement und Kalk als Zementierungsmaterialien und Aluminiumpulver als Treibmittel. Die wichtigsten Formgebungsverfahren sind Materialzerkleinerung, Messung, Mischen, Gießen, Aushärten, Schneiden und Dämpfen . Als neues Wandkörpermaterial mit den Eigenschaften geringes Gewicht, Wärmeschutz, Energieeinsparung, Abfallrecycling, Umweltschutz und Komfort usw. wird AAC Light-Weight-Block jetzt nachdrücklich von der Welt gefördert.

(01)Bandförderer (02)Dosiermaschine (03)Rollensieb (04)Schleifkopfsilo (05)Nasskugelmühle (06)Backenbrecher (07)Staubfänger (08)Bucker Elevator (09)Grobkalksilo ( 10)Trockenkugelmühle (11)Silo für Feinkalk (12)Zementsilo (13)Schneckenförderer (14)Güllelagertank (15)Wiegebehälter für Schlamm (16)Wiegebehälter für Kalk und Zement (17)Fährwagen ( 18)Drehkran (19)Vertikale Schneidemaschine (20)Horizontale Schneidemaschine (21)Dreh- und Gruppierungskran (22)Aushärtewagen (23)Autoklav (24)Kran für fertige Produkte (25)Blockspannmaschine (26)Winde für Seite Plattenrückgabe

Rohmaterialvorbereitung → Zement → Kalk → Gips → Additiv → Sand → Rohmaterialdosierung → Mischen und Gießen → Wird zum Hinzufügen von Stahlstäben in Porenbetonplatten verwendet (optional) → Vorhärten → Drehkran dreht die Form um und beginnt mit dem Entformen → Schneidewagen macht sich bereit → Schneidemaschine schneidet das geformte Material horizontal und vertikal → entfernt den unteren Teil des geformten Materials → Pökelwagen gruppieren und die Halbzeuge in die Autoklaven schicken → Pökeln → Fertige Blöcke fahren aus den Autoklaven → Cubering → zum Verladen verpackt → Transport der fertigen Produkte →

1. Rohstoffbehandlung

Die AAC-Blockproduktionslinie muss das kieselsäurehaltige Material wie Sand, Flugasche usw. pulverisieren. Je nach Rohstoffen und Prozesseigenschaften kann der Mahlprozess eingeteilt werden in: Trockenmahlen zu Pulver, Nassmahlen mit Wasser zu Schlamm und Mischmahlen mit Kalk.Das Mischmahlen kann auch in Trockenmischungen zur Herstellung von Kunststoffmaterial und Nassmahlen mit Wasser eingeteilt werden.Nassmahltechnologie mit Wasser soll die Eigenschaften von Flugasche oder Sand verbessern, was als „hydrothermales Kugelzertrümmern“ bezeichnet wird. Im Allgemeinen sind die meisten Kalke Klumpenkalke und sollten zerkleinert und gemahlen werden.Gips (Gips) wird im Allgemeinen nicht allein gemahlen, üblicherweise mit Flugasche oder Kalk versetzt und mit dem gleichen Kalkmüller gemahlen.Andere Hilfsstoffe und Chemikalien werden oft im Voraus vorbereitet.
Der Rohstoffvorbereitungsprozess ist der Vorbereitungsprozess der Zutaten, der die technologischen Anforderungen und die Verarbeitung der Rohstoffe erfüllen soll, und der Lagerprozess vor der Fertigstellung der Zutaten für die gesamte Produktion kann reibungslos durchgeführt werden, die Produktqualität kann die Anforderungen der meisten erfüllen grundlegende Aspekte des Prozesses wirken sich direkt aus.
(1)Backenbrecher

Damit das Material den technologischen Anforderungen an Porenbetonsteine ​​entspricht, sollten generell kalk- und kieselsäurehaltige Materialien gemahlen werden.Vor dem Eintritt in die Mühle sollten zunächst einige Schüttgüter zerkleinert werden, um die für den Eintritt in die sekundäre Kugelmühlenvermahlung erforderliche Aufgabegröße zu erreichen.
a.Funktionsprinzip
Während des Betriebs dreht sich der Motor durch die von Riemen angetriebene Exzenterwelle, so dass sich die bewegliche Backe periodisch schließt und die feste Backe verlässt, und so werden die Materialien gequetscht, gerieben, gemahlen, so dass die Materialien kleiner werden und allmählich aus der Auslassöffnung fallen.
b.Merkmale
Der Brecher hat Eigenschaften wie: großes Brechverhältnis, hohe Ausbeute, gleichmäßige Partikelgröße, einfache Struktur, zuverlässiger Betrieb, einfache Wartung, wirtschaftliche Kosten usw.
c.Wichtigste technische Spezifikation

Modell	Max.Durchmesser des Zufuhrmaterials (mm)	Entladungsgröße (cm)	Produktionskapazität (t/h)	Leistung (kW)	Gewicht (t)	Abmessungen des Hauptrahmens (L × B × H) (mm)
PEX-150×750	125	10-40	10-40	15	3.5	1430×1635×1108
PEX-250×750	210	25-60	15-30	22	4.5	1667×1545×1020
PEX-250×1000	210	25-60	20-52	30-37	6.5	1580×1964×1380
PEX-250×1200	210	25-60	25-60	37	7.7	1580×2164×1430
PEX-300×1300	250	20-80	30-90	55	11	1750×2320×1730

(2) Becherwerk

Becherwerk ist eine unverzichtbare Ausrüstung in der AAC-Produktionslinie.Es wird verwendet, um Kalk, Gips und andere Materialien, die durch Backenbrecher pulverisiert wurden, in Lagersilos zu transportieren, was die Vorbereitung für das Mischen von Rohstoffen darstellt.
a.Funktionsprinzip
Das NE-Becherwerk besteht aus Betriebsteilen (Becher und Treibriemen), Oberteilen mit Übertragungstrommel, Unterteilen mit Spannrolle, Mittelgehäuse, Betätigungsvorrichtung und Bremsvorrichtung usw. Es wird zum Fördern von Pulver mit Schüttgut (ρ < 1,5 t/m³), Partikel oder Blöcke wie Kohle, Sand, Breeze, Zement und gebrochenes Erz usw.
b.Haupteigenschaften
NE-Becherwerk nimmt die Durchflussfütterung an.Das Material wird über eine Laschenkette nach oben befördert und dann durch die Schwerkraft ausgetragen.Unsere Aufzüge sind Multi-Standard, haben eine hohe Produktionskapazität und einen niedrigen Energieverbrauch.Es ist als vollständig geschlossenes System mit langsam laufender Kette konzipiert, wodurch das Zurückkehren des Materials vermieden werden kann, sodass keine Energie verschwendet wird.Inzwischen gibt es keine Lärmbelästigung, während es funktioniert.
c.Wichtigste technische Spezifikation

Modell	Förderkapazität  (m³ /h)	Hubgeschwindigkeit (m/s)	Hauptwellendrehzahl (r/min)	Materialdurchmesser (mm)	Hoffnung
					Volumen (l)	Breite (mm)	Abstand (mm)
NE15	15	0.5	15.54	<40	2.5	250	203
NE30	30	0.5	16.45	<50	7.8	300	305

(3) Bandförderer

Bandförderer sind sehr wichtige Transportgeräte in AAC-Produktionslinien, die zum Transport von Flugasche, Sand, Kalk und anderen Rohstoffen verwendet werden. Sie sind die effizientesten kontinuierlichen Fördergeräte, Förderbänder bewegen sich nach dem Prinzip des Reibungsantriebs.Ausgestattet mit großer Kapazität, langer Übertragung, reibungslosem Transport, Materialien und Förderer keine Relativbewegung, weniger Lärm, einfacher Struktur, einfacher Wartung, weniger Energieverbrauch und standardisierten Komponenten.

a.Technische Hauptdaten für Gurtförderer

Riemenbreite (mm)	Länge (m) Leistung (kW)			Geschwindigkeit (m/s)	Kapazität (t/h)
500	≤12 / 3	12-20 / 4-5,5	20-30 / 5,5-7,5	0,8-1,0	50-191
650	≤12 / 4	12-20 / 5.5	20-30 / 7.5-11	0,8-1,60	80-250

(4) Kugelmühle

Das Mahlen von Rohstoffen ist ein wichtiger Schritt in der Herstellung von Porenbetonsteinen.Kalk, Gips, Sand, Schlacke und andere Materialien könnten vollständig gemischt werden und erst nach dem Pulvermahlen interagieren, um dann die Produktfestigkeit zu qualifizieren.Kugelmühle ist die Schlüsselausrüstung der Materialzertrümmerung.
a.Funktionsprinzip der Kugelmühle
Kugelmühle ist eine horizontale Zylinderdrehvorrichtung, Außenzahnrad, zwei Kabinen, Gitterkugelmühle.Durch die Hohlwellenschnecke werden die Rohstoffe gleichmäßig in die erste Kabine eingespeist.In der ersten Kabine befindet sich eine Leiterauskleidung oder eine gewellte Auskleidung und eine Stahlkugel unterschiedlicher Größe.Wenn die Kugelmühle arbeitet, erzeugt die Kabine eine Zentrifugalkraft und bringt die Kugel auf eine bestimmte Höhe und fällt herunter, hämmert und mahlt die Materialien.Nach dem Grobmahlen in der ersten Kabine gelangen die Rohstoffe durch die Einkammerplatte in die zweite Kabine.Es gibt Flachfutter und Stahlkugel in der zweiten Kabine und wird Rohstoffvater mahlen.Schließlich wird das Pulver durch die Austragsrostplatte ausgetragen, um den Mahlvorgang abzuschließen.
b.Haupteigenschaften
Die Maschine besteht aus Zuführungsteil, Abgabeteil, Drehteil und Antriebsteil (Untersetzungsgetriebe, kleines Getriebe, Motoren, elektrische Steuerung) und anderen Hauptkomponenten.Diese Maschine verwendet Außenzahnrad, Hohlwellenunterstützung.Hohlwelle nahm Stahlguss und abnehmbare Laufbuchse an, Drehzahnradbearbeitung übernahm Gusshumpeln, Verschleißlaufbuchsen wurden in den Zylinder eingebettet (es gibt zwei Arten von Laufbuchsen: Gummilaufbuchse und Stahllaufbuchse, die Gummilaufbuchse ist leicht, geräuscharm, tragbar, gut Dichtung, im Allgemeinen bevorzugt. ) Diese Maschine hat eine gute Verschleißfestigkeit sowie einen reibungslosen und zuverlässigen Lauf.
c.Technische Hauptdaten des Kugelschleifers

Modell	Φ1,5×5,7	Φ1,83×7	Φ2,2×7	Φ2,4×8
Kapazität (t/h)	3,5-4	8-12	15-17	19-22
Max.Durchmesser des Zufuhrmaterials (mm)	≤25	≤25	≤25	≤25
Laden (T)	11	21	30	40
Leistung (kW)	130	245	380	475
Gewicht (t)	23	36	49	68

(5) Wasted-Slurry-Mischtank (vor der Kugelmühle)

Wasted-Slurry-Mischtank besteht aus Befestigungsplattform, Leiter, Barriere, Mischer und Tank.Normalerweise sollte die verschwendete Aufschlämmung vom Fährwagen und alle anderen verschwendeten Materialien mit Wasser im Tank gemischt werden.Das gemischte Material wird mit der ursprünglichen Gülle wiederverwertet.

(6)Kalk, Zementsilo

Die Silorolle dient zur Lagerung von Materialien, sie ist mit Luftpolster oder Vibrationsmotor;je nach Volumen lauten die Angaben: 100m³, 200m³, 300m³.Sie können je nach Bedarf ausgewählter Linien konfiguriert werden.
2. Dosieren und Gießen

Die Dosierung sind Ausrüstungen, die fertige Chargenmaterialien und alle Rohstoffe, eingestellte Temperatur, Konzentration und auch hinzugefügtes Material gewichten, dann entsprechend den Anforderungen des Prozesses Material auf einmal in den Mischer zuführen.Die Dosierung ist ein Schlüsselglied des Porenbetonprozesses, bezogen auf den Rohstoff zwischen dem Prozentsatz der Wirkstoffe, in Bezug auf die Fließfähigkeit und Viskosität der Aufschlämmung, ob Aluminiumpulver für die Gas- und Grünkörperhärtung normalerweise geeignet ist.
Der Gießprozess ist der einzigartige Herstellungsprozess von Porenbeton, der sich von anderen Betonarten unterscheidet.Der Gießprozess ist der Chargenprozess nach der Messung und der notwendigen Einstellung, die in den Mischer gegeben wird, um die Materialien zu mischen, um die festgelegte Zeit, Temperatur und Dichte der Aufschlämmung zu verarbeiten, durch das Gießloch des Mischers, der in eine Form gegossen wird.Die Aufschlämmung führt eine Reihe von physikalischen und chemischen Reaktionen in der Form durch und erzeugt Blasen, und die Blase macht die Aufschlämmung aufgeblasen, verdickt und gehärtet.Der Gießprozess ist ein wichtiger Prozess zur Beeinflussung der Porenstruktur;Der Dosierprozess und der Gießprozess bilden einen Kernbestandteil des Produktionsprozesses von Porenbetonblöcken.
Der Vorhärteprozess ist hauptsächlich der Prozess nach dem Gießen der Aufschlämmung, um weiter eingedickt und gehärtet zu werden.
(1) Wiegesystem

Die physikalischen Zustände von Rohmaterialien für Porenbeton sind flüssige Art, Aufschlämmungsart, Pulverart, Pulveraluminium und stückiges Aluminium.Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Waagen, wie z. B. Kalkwaage, Zementwägetrichter, Güllewägetank usw. Das Material wird vom automatischen Messsystem genau gemessen.
a.Wiegebehälter für Kalk und Zement

Wird verwendet, um Zement und Kalk zu wiegen und sie dann in den Gießmischer zu befördern.

Volumen	Jährliche Kapazität
1,2m³	≤150000m³
2,0m³	﹥150000m³

b.Güllewaage
Wird verwendet, um Gülle zu wiegen und sie dann in einen Gießmischer zu geben.

Volumen	Jährliche Kapazität
2,5m³	≤150000m³
4,5m³	≤150000m³

c.Messbehälter für Wasser
Wassermessung und automatisches Übertragen von Wasser zum Güllemischer.

Messbereich	Jährliche Kapazität
250kg	≤150000m³
500kg	﹥150000m³

(2) Aluminiumpulvermischer

Besteht aus dem Zylinder, einer Halterung und einer pneumatischen Absperrklappe (Doppelsignalausgabegerät).Es wird verwendet, um Aluminiumpulver zu mischen.

(3) Gießmischer

Ein Gießmischer besteht aus einem Mischzylinder, einer Mischwelle, einem Übertragungsmechanismus, einer Umleitungsvorrichtung, einer Düsenvorrichtung usw., die die Hauptausrüstung einer Porenbetonanlage darstellen.Der Gießmischer wird verwendet, um Aufschlämmung, Zement, Kalk, Gips und Aluminiumpulver mit einem bestimmten Anteil zu mischen, nachdem er gleichmäßig gemischt und vollständig reagiert hat, und dann die gemischte Aufschlämmung rechtzeitig in den Formrahmen zu gießen.

Modell	Durchmesser des Zylinders (mm)	Durchmesser der Schaufel (mm)	Mischgeschwindigkeit (r/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2 m	1700	570	566	37	≤150000
4,8 m	1900	600	590	37	200000-250000
6m	2000	640	650	45	300000

(4) Gießender Fährwagen

Der Gießfährenwagen ist die wesentliche Ausrüstung des autoklavierten Abschnitts in der Produktionslinie für AAC-Blöcke, die zum Ziehen bestimmt ist.Es besteht aus Wagenrahmen, Antrieb und Positioniermechanismus.Der Wagenrahmen ist aus Profilstahl geschweißt.Der Antrieb besteht aus Untersetzungsgetriebe, Kupplung, Welle, Antriebsrad und angetriebenem Rad.Der Fährwagen hat die Eigenschaften einer starken Kraft beim Ziehen und Schieben sowie beim Anhalten.Wenn es sich schnell bewegt, kann es genau positioniert und verbunden werden, und es kann bei voller Beladung mit langsamer Frequenz laufen, es kann auch bei leerer Beladung mit Frequenz schnell laufen.

Spezifikationen für Fähr-LKW (m)	Belastung (t)	Gehgeschwindigkeit/Frequenz (m/min)	Spurabstand (mm)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4.2	6	0 ~20	3620	7.5	≤150000
4.8	8		4220	9	20-250000
6	10		4970	15	300000

(5) Formrahmen, Seitenplatte
Formen der AAC-Blockproduktionslinie sind in Formrahmen und Seitenplatte unterteilt, was eine wichtige Ausrüstung für die Produktformung ist.Die gemischten Rohstoffe werden durch Gießmischer in Form gegossen, begast und vorgehärtet, nach dem Erstarren, Entformen, dann kann der Grünblock geschnitten werden.Der Formrahmen und die Seitenplatte können Aufschlämmung enthalten, vorhärten, ausgasen und sich nach der Kombination verfestigen.Gleichzeitig bringen die Seitenplatten grüne Blöcke zum Schneiden zur Schneidemaschine, gruppieren sie in den Curing Cart und bewegen sich dann in den Autoklaven.

Modell	Abmessung (m)			Kubatur Einzelform (m³/Form)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
	Länge	Breite	Höhe
4,2 × 1,2 × 0,6 m	4200	1200	600	3.024	≤150000
4,8 × 1,2 × 0,6 m	4800			3.456	200000-250000
6 × 1,2 × 0,6 m	6000			4.32	300000

3. Drehen & Schneiden
Turing-Kran und Schneidemaschine sind die beiden Hauptausrüstungen in der Produktionsanlage für AAC-Blöcke, die zum Schneiden von Blockkuchen und zur Formverarbeitung verwendet werden.Die Turning & Cutting-Technologie hat die folgenden Merkmale: Massivformen, flexible Form und Größe sowie massive mechanisierte Produktion.
(1) Drehkran

Der Drehkran besteht aus Aufhänger, Ringen, Drehverschluss und Takelschäkel usw. Er wird zum Entformen und Übertragen von Blöcken verwendet.
Der Drehkran wird den Block von 90 ° in der Luft umkippen.Anschließend erfolgt dann die Entformung.Die getrennte Seitenplatte wird mit dem zurückgegebenen Formrahmen kombiniert, um das Gießen der Aufschlämmung zu recyceln.

Modell	Belastung (t)	Max. Abstand des Aufhängers (mm)	Gehgeschwindigkeit/Frequenz (m/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2 × 1,2 m	10	1300	0-18	16.5	≤150000
4,8 × 1,2 m	12		0-51	18.5	200000-250000
6 × 1,2 m	20		0-51	22	300000

(2) Schneidemaschine

Es besteht aus einer vertikalen Schneidemaschine und einer horizontalen Schneidemaschine.Nach dem Gießen Porenbeton wird nach dem Vorhärten zu einem geformten Kuchen.Der Kuchen wird je nach Anforderung des Benutzers auf die genaue Größe geschnitten.

Vertikale Schneidemaschine

Horizontale Schneidemaschine

Arbeitsprinzip
Nach dem Entformen wird die Seitenplatte mit dem Blockkuchen übertragen und auf dem Schneidwagen befestigt, der von einem Motor angetrieben wird.Dann wird der Kuchen zum vertikalen und horizontalen Schneiden zur Schneidemaschine bewegt.Wenn Kuchen an der horizontalen Schneidemaschine ankommen, wird die Seitenplatte mit Kuchen durch eine Hebevorrichtung angehoben.Der Schneidewagen kehrt in die Startposition zurück und wird für einen weiteren Transport während des horizontalen Schneidens vorbereitet.Nach dem horizontalen Schneiden lädt die Hebevorrichtung die Seitenplatte mit Kuchen auf einen anderen Schneidewagen.Dann wird der Kuchen zur vertikalen Verarbeitung zur vertikalen Schneidemaschine transportiert.

Modell	Körpergröße (m)	Schnittpräzision (mm)	Schneidzykluszeit (min / Werkzeug)	Durchmesser des Schneidedrahts (mm)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2 m	4,2 × 1,2 × 0,6	±3, ±1,5, ±1,5	≤5		≤150000
4,8 m	4,8 × 1,2 × 0,6		≤5	φ0,8	200000-250000
6m	6,0 × 1,2 × 0,6		≤6		300000

(3) Kipp- und Gruppierungskran
Nach dem Schneiden trennt der Kipp- und Gruppierungskran den unteren und oberen Abfall durch Kippen des Blockkuchens.Und dann wird der Kuchen zum Gruppieren angehoben und übertragen,

Modell	Belastung (t)	Max. Abstand des Aufhängers (mm)	Gehgeschwindigkeit/Frequenz (m/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2 × 1,2 m	10	1850	0-20	20.5	≤150000
4,8 × 1,2 m	12		0-51	22.5	200000-250000
6 × 1,2 m	20		0-51	26	300000

(4) Gruppierungskran
Der Gruppierkran bewegt den Kuchen mit Seitenplatte vertikal über die Kette.Die Kette wird über den Ölzylinder angetrieben und der Kran wird durch die Funktion des Getriebemotors horizontal bewegt.So bewegt und gruppiert sich der Kuchen.

4. Fertiges Produkt

Der Blockkuchen wird im Autoklaven ausgehärtet.Es ist das letzte Arbeitsverfahren, das sich direkt auf die Qualität des fertigen Blocks auswirkt.
Als Automatisierungsverbesserung werden auch häufig Blocktrenn- und Verpackungssysteme verwendet.Nach dem Trocknen werden AAC-Blöcke aus Autoklaven herausbewegt, obwohl sie nach dem Prozess des Hebens, Trennens und Verpackens mit einem Gabelstapler in den Bereich der Endprodukte transportiert werden können.
(1) Aushärtewagen

Aushärtewagen bestehen aus Ruhm und Rad.Es wird zum Transportieren des Blocks in den und aus dem Autoklaven verwendet, der während der Produktion ein spezieller Transportwagen ist.Es schickte den geschnittenen grünen Block zum Aushärten in den Autoklaven und bewegte sich nach dem Aushärten in den Bereich der Endprodukte.

Modell	Belastung (t)	Spurweite zwischen Rad (mm)	Spurweite (mm)	Anzahl Formen Form/Wagen	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2 m	10	3010	630	2	≤150000
4,8 m	12	3450	856	3	20-250000
6m	20	4460	856	3	300000

(2) Autoklav

Als Kernausrüstung in der Produktionslinie wird der Autoklav verwendet, um den Block unter hohem Druck und hoher Temperatur auszuhärten.

Modell	Auslegungsdruck (Mpa)	Solltemperatur (°C)	Arbeitsmedium	Öffnungsmethode	Jahreskapazität (m³/Jahr)
φ2×31m	1.6	204	Gesättigter Wasserdampf	Öffne die Tür  an beiden Enden	≤150000
φ2,5 × 31 m					200000-250000
φ2,68 × 39 m					300000

(3) Fertigblockklemme

Fertigblockspanner werden mit Spezialkran ausgerüstet.Sowohl das Gehen als auch das Heben der Klemme sind auf den Kran angewiesen.Das Anheben wird durch den Führungsrahmen ausgerichtet, der stabil und genau ist.Es wird speziell zum Bewegen fertiger Blöcke von der Seitenplatte zur Endverpackung verwendet.

Modell	Belastung (t)	Max. Abstand des Aufhängers (mm)	Gehgeschwindigkeit/Frequenz (m/min)	Leistung (kW)	Jahreskapazität (m³/Jahr)
4,2 × 1,2 m	10	1750	0-18	16.5	≤150000
4,8 × 1,2 m	12		0-51	18.5	200000-250000
6 × 1,2 m	20		0-51	22	300000

(4) Mobiler Separator

Separator wird verwendet, um den fertigen Block von Schicht zu Schicht zu trennen.Unser Separator übernimmt automatisch die Arbeit und gruppiert die fertigen Produkte
(5) Automatischer Cuber-Kran

Cuber Crane zerkleinert die fertigen Produkte nach dem Trennprozess.Es teilt die fertigen Produkte Stapel für Stapel auf.Danach bewegt der Tankförderer den gestapelten Block zum Verpacken
(6) Automatischer Palettenanbieter

Ausgestattet mit Blockspannsystem und Tankförderer. Effiziente und stabile Bereitstellung der Palette für die Produktion
(7) Tank-Förder- und Verpackungssystem

Der fertige Block wird nach dem Trennen und Stapeln verpackt.Die verpackten Blöcke werden per Gabelstapler zu fertigen Produkten transportiert.

(8) Kessel
Der Kessel wird verwendet, um Wärmeenergie und Dampf für den Autoklav bereitzustellen, um den hohen Innendruck und die hohe Temperatur zu gewährleisten, die sicherstellen, dass der Block die Hydratationsreaktion für einen qualifizierten AAC-Block abschließt.